Plano de Gerenciamento do Projeto

 Data  Systems                                          Grupo de Processo - Planejamento    

                                 Softwares Industriais                                                                                                                                     PMBOK                                                                                                                                                     

 

 

     Termo de Abertura:        11/2009

     Project ID:                        PCM – Planejamento e Controle de Manutenção

     Objetivo:                        Atendimento das exigências do Edital 76/Cegas/2008

     Cliente:                             CEGÁS – Companhia de Gás do Ceara

     StakeHolders:               GEMOP – Gerencia de Operação e Manutenção

     Data  Inicio :                 14/01/2009

     Gerente do Projeto:       Astrogildo de Souza Oliveira – CRA 5332

 

               MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

        TPM – Manutenção Produtiva Total

                                                                                         

 

 

                                                      PROJECT CHARTER

 

                           

                                                 S U M A R I O   R E S U M I D O

 

1 -  INTRODUCAO..................................................................................................................................00

2 – OBJETIVOS DO PROJETO..............................................................................................................00

3 – RESULTADOS ESPERADOS...........................................................................................................00

4 – ESCOPO DO PROJETO...................................................................................................................00

5 – DETALHAMENTO DO ESCOPO......................................................................................................00

        5.1 –  Manutenção Autônoma

        5.2 –  Manutenção Planejada

        5.3 –  Manutenção Especifica

        5.4 –  Manutenção Preditiva

        5.5 –  Manutenção Corretiva Emergencial

        5.6 –  Índices

        5.7 –  Índicadores

        5.8 –  Equipamentos de Missão Critica

        5.9 –  Componentes

        5.10 –  Engenharia de Manutenção

        5.11 –  Utilização

        5.12-  Planejamento

 6 – DEFINICOES....................................................................................................................................00

 7 – PREMISSAS.....................................................................................................................................00

 8–  RESTRICOES..................................................................................................................................00

 9 – FERRAMENTA DE TECNOLOGIA A SER UTILIZADA ..................................................................00

10 – PROCEDIMENTOS.........................................................................................................................00

        Maquinas e Equipamentos..............................................................................................................00

       Alocação de Componentes..............................................................................................................00

       Engenharia de Manutenção..............................................................................................................00

       Planejamento....................................................................................................................................00

       Utilização...........................................................................................................................................00

       Manutenção Corretiva.......................................................................................................................00

       Manutenção Preventiva....................................................................................................................00

       Manutenção Preditiva.......................................................................................................................00

       Índices..............................................................................................................................................00

       Indicadores.......................................................................................................................................00

       Analise de Pareto.............................................................................................................................00

 

                                              S U M A R I O   D E T A L H A D O

 

1 - INTRODUCAO..................................................................................................................................00

 

2 – OBJETIVOS DO PROJETO.............................................................................................................00

 

3 – RESULTADOS ESPERADOS..........................................................................................................00

 

4 –  ESCOPO DO PROJETO.................................................................................................................00

       4.1 – TPM – Total Productive Maintenance

       4-2 – Equipamentos de Missão Critica

       4-3 – Componentes

       4.4 – Engenharia de Manutenção

       4.5 – Utilização

 

5 –  DETALHAMENTO DO ESCOPO.....................................................................................................00

     5.1 –  Manutenção Autônoma............................................................................................................00

-          Definição do Check – List Diário

-          Apontamento do Check – List

-          Detecção das Não Conformidades e Anomalias

-          Analise das Anomalias

-          Relatórios de Acompanhamento e Controle

 

       5.2 –  Manutenção Planejada..........................................................................................................00

-          Engenharia de Manutenção

-          Definição dos Tipos de Manutenção – Ciclo ou Horas

-          Definição de O QUE realizar

-          Definição de ONDE  realizar

-          Definição de QUANDO realizar

-          Definição de COMO fazer

-          Definição sobre QUAIS materiais utilizar nas inspeções

-          Relatórios de Acompanhamento e Controle e Alertas

 

       5.3 –  Manutenção Especifica..........................................................................................................00

-          Programação em Qtd de dias específicos (a cada xx dias de uso do equipamento )

-          Programação por acumulo especifico de produção realizada ( a cada xx M3 ou pecas)

-          Programação por acumulo especifico de Horas  trabalhadas ( a cada xx horas )

 

       5.4 –  Manutenção Preditiva.............................................................................................................00

-          Definição das Variáveis do Processo

-          Definição dos Níveis de Limites das Variáveis (LIC , LMS , LSC)

-          Controle e Avaliação das Variáveis do Processo

-          Analise de Tendência

    

  5.5 –  Manutenção Corretiva Emergencial...........................................................................................00

-          Abertura e Fechamento de OS Não Programadas

-          Motivos dos Atrasos na execução das OS

-          Índice de Parada Não Programada

-          TMEF

-          TMER

-          Relatórios de Acompanhamento e Controle

 

      5.6 –  Analise de Pareto...................................................................................................................00

-          Onde houve a Intervenção – Nível 1

-          Quais foram as Causas do Defeito – Nível 2

-          Quais foram os Motivos das Causas – Nível 3

 

      5.7 –  Índices....................................................................................................................................00

-          OEE – Overall Equipment Effectiveness

-          Disponibilidade

-          Confiabilidade

-          Eficiência

     

      5.8 –  Índicadores.............................................................................................................................00

-          Paradas na Manutenção Corretiva

-          Perdas de Produção por Horas Paradas na Corretiva

-          Perdas de Produção por Horas Paradas não Operacional

 

      5.9 – Equipamentos de Missão Critica.............................................................................................00

-          Fabricantes

-          Modelos

-          Prioridades

-          Cadastro de Equipamentos de Missão Critica

 

      5.10 –  Componentes.......................................................................................................................00

-          Cadastro de Componentes e Sub Componentes

-          Alocação dos Componentes no Equipamento

      

      5.11 –  Utilização..............................................................................................................................00

-          Motivos das Paradas

-          Apontamento das Horas Paradas

-          Apontamento automático das Horas Trabalhadas

-          Analise da Vida Útil dos Componentes

-          Relatórios de Acompanhamento e Controle

   

6 –  DEFINICOES...................................................................................................................................00

      O que e’ TPM – Total Productive Maintenance ?

      O que e’ uma Falha?

       6-1 – Manutenção Autônoma

       6-2 – Manutenção Planejada

       6.3 – Manutenção Especifica

       6.4 – Índices

       6.5 – Indicadores de Produtividade

 

7 –  PREMISSAS....................................................................................................................................00

8 –  RESTRICOES..................................................................................................................................00

9 –  FERRAMENTA DE TECNOLOGIA A SER UTILIZADA.................................................................. 00

        9.1 – Software Integrado de Manutenção Industrial

 

10 – PROCEDIMENTOS............................. ...........................................................................................00

        Maquinas e Equipamentos..............................................................................................................00

       Alocação de Componentes..............................................................................................................00

       Engenharia de Manutenção.............................................................................................................00

       Planejamento...................................................................................................................................00

       Utilização..........................................................................................................................................00

       Manutenção Corretiva......................................................................................................................00

       Manutenção Preventiva....................................................................................................................00

       Manutenção Preditiva......................................................................................................................00

       Índices..............................................................................................................................................00

       Indicadores.......................................................................................................................................00

       Analise de Pareto.............................................................................................................................00

 

 

1 - INTRODUCAO

 

Na definição e implementação de uma estratégia competitiva na indústria, a área de Operações e Manutenção podem ser consideradas uma das mais importantes áreas da CEGÁS – Companhia de Gás do Ceara, cabendo lhes assim o papel de estabelecer uma cultura de melhoria contínua que possa servir como elemento norteador de toda a organização.

 

A Manutenção Produtiva Total, usualmente chamada de TPM, do inglês Total Productive Maintenance, pode ser um dos elementos de disseminação dessa cultura de melhoria contínua, especialmente pelo efeito direto que exerce sobre a capacidade produtiva, a produtividade, a qualidade, a pontualidade nas entregas, a segurança e a motivação de toda a CEGAS – Companhia de Gás do Ceara.

 

Utilizando-se do conceito de regressão de séries temporais para previsão dos índices de Eficiência Global do Equipamento (OEE), Disponibilidade do Equipamento, Eficiência e a Confiabilidade, característicos da implementação do TPM, e da posterior comparação dessas previsões com os objetivos estabelecidos pelo Time de Implementação, será possível , nesse projeto desenvolvido pela Data Systems,  sugerir ações para melhoria dos resultados avaliados e destacar pontos essenciais a serem considerados tanto para implementação como para continuidade do TPM.

 

Pela melhoria apresentada nos índices estudados comprovou-se a importância e o efeito positivo da implementação do TPM sobre os resultados tanto da Manutenção Industrial quanto da Operações além de se verificar a dificuldade em se manter ao longo do tempo, o nível de melhoria alcançado com a implementação do TPM.

 

A crescente concorrência e a necessidade de constantes resultados positivos, acelerados pelo processo de globalização da economia, têm levado as empresas à, cada vez mais, buscarem modelos de gerenciamento baseados nos conceitos de Eliminação de Desperdícios,Melhoria da Qualidade, Aumento da Produtividade e Redução de Custos.

 

Esta busca se torna ainda mais eficaz quando incorporada aos recursos da Tecnologia da Informação.

 

Da estratégia da empresa devem participar todos os departamentos e níveis hierárquicos, afinal todos devem compreender sua função e potencial dentro do conjunto de ações para execução da estratégia adotada.

 

Sem deixar de dar a devida importância à participação de todas as áreas, pode se afirmar que as áreas de Manutenção e Operações representam um importante papel na implementação da estratégia para a obtenção de vantagem competitiva em empresas industriais. Como então possibilitar o envolvimento de todas as áreas no sentido de fortalecer as metas das empresas, estabelecendo assim uma vantagem competitiva?

 

Uma das respostas para esta questão é a implementação da Manutenção Produtiva Total, um modelo de gestão do trabalho, dependente do envolvimento de toda a empresa e que possibilita melhorias significativas de produtividade e qualidade .(PEREZ, 1997, p.1).

 

2 – OBJETIVOS ESTRATEGICOS

 

Dar inicio ao processo de modernização das atividades operacionais da área de Manutenção Industrial da Cegas , previlegiando o uso da Tecnologia da Informação , através da implantação da Manutenção Produtiva Total com vistas ao que segue:

 

·         Reduzir as interrupções na produção ocasionadas por Falhas nos Equipamentos -CRM

·         Eliminar as Pequenas Paradas

·         Criar uma mentalidade preventiva nas Unidades de Manutenção

·         Criar uma mentalidade focada em Qualidade

 

2.1 – OBJETIVOS FUNCIONAIS

 

Implantar a TPM – Manutenção Produtiva Total nos Equipamentos de Missão Critica das 4 áreas piloto da CEGAS com vistas a:

 

·         Obtenção de Ganhos de Produtividade 

·         Dar condições técnicas para a obtenção da certificação ISO 9001 2000

 

3 – RESULTADOS ESPERADOS

 

Com a implantação da TPM – Manutenção Produtiva Total nos Equipamentos de Missão Critica os resultados serão os seguintes:

·         Redução das Paradas Não Programadas                                            P

·         Redução da Fadiga no uso dos Componentes                                    R

·         Redução dos custos com Manutenção Corretiva                                 0

·         Redução do investimento com Estoque de Pecas                               D

·         Redução das Horas Paradas                                                               U

·         Redução das Interrupções do Fluxo produtivo                                     T

·         Redução das FALHAS dos equipamentos a nível ZERO                     I

                                                                                                                                    V

·         Aumento da Vida Útil dos Equipamentos e seus Componentes          I

·         Aumento da Disponibilidade dos Equipamentos                                  D

·         Aumento da Confiabilidade dos Equipamentos                                   A

·         Aumento da Eficiência dos Equipamentos                                          D

·         Aumento da melhoria dos processos de produção de Água               E

 

Os resultados acima dependem do nível de comprometimento dos envolvidos nesse projeto

 

4 - DA ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO

Segundo a ABRAMAN a estratégia de manutenção para cada equipamento consiste na escolha da política de manutenção mais adequada para o equipamento, visualizando-se os objetivos claros de: maior disponibilidade através do aumento da confiabilidade e manutenibilidade (MTBF máximo e MTTR mínimo), maximização da vida útil e minimização dos custos. E essa escolha é fundamental para que a empresa obtenha êxito na manutenção dos equipamentos.

 

Segundo a ABRAMAN, para que possamos determinar corretamente quais os tipos de manutenção são mais adequados para os equipamentos que serão mantidos, é importante a verificação de alguns fatores, como:

 

a) recomendações do fabricante;

b) segurança;

c) características do equipamento;

d) meio ambiente;

e) custos;

 

É importante a verificação de manuais do fabricante do equipamento para que possam ser observados aspectos relevantes para cada tipo de equipamento, como por exemplo: periodicidade de manutenção, procedimentos de correção de falhas, etc.

 

O aspecto segurança deve ser colocado em primeiro plano, para que não tenhamos acidentes fatais por conseqüência da quebra de um equipamento. Uma boa harmonia Homem – Máquina – Meio Ambiente deve sempre existir. Para que isso ocorra, aspectos legais devem sempre ser observados e seguidos à risca.

 

As características dos equipamentos não podem ser esquecidas, já que para a determinação da estratégia de manutenção, aspectos como tempo médio entre falhas, vida dos componentes, tempo médio do reparo, são muito importantes.

 

O fator econômico, também é determinante para a definição da estratégia de manutenção e deve ser analisado com muita frieza, uma vez que é determinante para o sucesso de qualquer empresa. Devem ser observados, neste caso, todos os custos relacionados com a parada do equipamento, como por exemplo: quanto vai custar para a empresa deixar de produzir por um determinado intervalo de tempo

para fazer manutenção em certo equipamento, ou quanto vai custar à quebra de um determinado equipamento que não parou para receber manutenção. Outro aspecto importante é quanto a empresa irá gastar com recursos humanos, ferramentas e peças para realizar uma determinada estratégia de manutenção.

 

Uma vez definidas as políticas de manutenção mais adequadas para cada equipamento, devem ser elaborados os planos de manutenção. Através dos Planos de Manutenção Preventiva são operacionalizadas as políticas de manutenção dos equipamentos, estabelecendo-se as freqüências e abrangências das intervenções bem como os parâmetros de monitoramento.

 

5 - DO SISTEMA INFORMATIZADO DE MANUTENÇÃO

Segundo a ABRAMAN, um sistema de manutenção informatizado permite a interligação da manutenção com as demais áreas da empresa, tornando o gerenciamento de custos, materiais e pessoal mais ágil e seguro.

 

O fator primordial da informatização da manutenção é o gerenciamento dos equipamentos e instalações, visando possibilitar a formação de um banco de dados histórico dos equipamentos, o planejamento e programação de recursos para a manutenção, orientar atividades e estabelecer o panorama das condições dos equipamentos.

 

O uso de sistemas informatizados no gerenciamento da manutenção segundo a ABRAMAN, “é fundamental para a execução da política de manutenção, em razão do alto volume de informações manuseado pela equipe e do pequeno número de profissionais envolvidos”.

 

Desta forma podemos dizer que um sistema de manutenção informatizado possui um papel importante na evolução do processo de manutenção, dinamizando o mesmo, através do fluxo rápido das informações, sendo utilizado como ferramenta para o gerenciamento, além de formar um banco de dados, permitindo o uso de históricos na busca de informações para o planejamento e para o rastreamento de problemas que já ocorreram.

 

6 – ESCOPO DO PROJETO

   

Nesse Projeto estão previstos a Implantação dos Controle de Manutenção de Equipamento conforme solicitado no edital 076/2008 Cegas o qual , por definição, contempla o escopo abaixo:

 

·         Equipamentos de Missão Critica - CRM

·         Alocação de Componentes

·         Engenharia de Manutenção

·         Planejamento

·         Manutenção Autônoma

·         Manutenção Especifica

·         Manutenção Planejada

·         Manutenção Preditiva

·         Manutenção Corretiva Emergencial

·         Utilização

·         Índices  e Indicadores

·         Analise de Pareto

 

 

7 – DETALHAMENTO DO ESCOPO DO PROJETO

 

     7.1 –  Planejamento

·         Ciclos  

·         Horas

·         Eventos

 

     7.2 –  Manutenção Autônoma (Detectiva)

·         Definição do Check - List 

·         O QUE checkar

·         ONDE checkar

·         Apontamento do Check – List

·         Detecção das Anomalias

·         Abertura de SS – Solicitação de Serviços

·         Relatório de Acompanhamento e Controle

 

      7.3 –  Manutenção Planejada (Ciclos ou Horas)

·         Definição de QUANDO realizar os serviços

·         Relatórios de Planejamento

·         MRP – Materials Resource Planning

·         Mesclagem dos PM’s

·         ALERTAS

·         Abertura de OS e Encerramento de OS

·         Re-Planejamento automático das novas datas das Manutenções (Ciclo ou Horas)

·         Relatórios de Acompanhamento e Controle

·         Relatórios de Custos Ocorridos (Mão de Obra e Materiais) por Unidade e Localidade

 

     7.4 –  Manutenção Especifica (Eventos)

·         Programação em Qtd de dias específicos ( a cada xxx dias de uso do equipamento)

·         Programação por acumulo especifico de Produção realizada ( a cada xx M3 ou pecas)

·         Programação por acumulo especifico de Horas trabalhadas ( a cada xx horas)

 

     7.5 –  Manutenção Preditiva (Variáveis do Processo)

·         Definição das Variáveis do Processo

·         Definição dos Níveis de Limites das Variáveis (LIC , LMC, LSC)

·         Controle e Avaliação das Variáveis do Processo

·         Analise de Tendência

 

     7.6 –  Manutenção Corretiva Emergencial

·         Abertura de OS Não Programada

·         Encerramento de OS Não Programada

·         Relatórios de Acompanhamento e Controle de Custos Ocorridos (Mão de Obra e Materiais)

·         TMEF – Tempo Médio entre Falhas

·         TMER – Tempo Médio entre Reparos

 

     7.7 –  Analise de Pareto

·         Onde houve a Intervenção do Defeito – Nível 1

·         Causas do Defeito – Nível 2

·         Motivos das Causas – Nível 3

 

    7.8 – Equipamentos de Missão Critica

·         Fabricantes

·         Modelos

·         Cadastro de Esquipamentos

·         Unidades e Localidades

·         Transferencias

 

     7.9 –  Componentes

·         Cadastro de Componentes

·         Determinação da Vida Útil

·         Alocação dos Componentes e Sub Componentes utilizando WBS – Work Breakdown Structure

 

     7.10 –  Engenharia de Manutenção

·         QUE serviços fazer por Grupo de Maquinas , Plano e Tipo (Elétrica , Mecânica , Eletromecanica)

·         ONDE fazer os serviços  (em que parte do equipamento)

·         COMO fazer os serviços

·         QUAIS materiais e mão de obra utilizar para fazer esses serviços

·         Mão de Obra e Funções

·         Calendário Geral de Manutenção

·         Calendário de Parada de Maquinas – CPM

·         Defeitos

·         Causas e Motivos das Causas

 

     7.11 –  Utilização              

·         Apontamento das Horas Paradas

·         Apontamento automático das Horas Trabalhadas

·         Identificação dos Componentes com Vida Útil Vencida

·         Relatórios de Acompanhamento e Controle

 

     7.12 –  Índices

·         Disponibilidade

·         Eficiência

·         Confiabilidade

·         OEE – Overall Equipment Effectiveness

    

     7.13 –  Indicadores

·         Paradas na Manutenção Não Programada

·         Perdas de Produção por Horas Paradas na Corretiva                = > PRODUTIVIDADE

·         Perdas de Produção por Horas Paradas Não Operacional

 

8 – DISPOSICOES GERAIS

 

DAS ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO

Segundo a ABRAMAN a estratégia de manutenção para cada equipamento consiste na escolha da política de manutenção mais adequada para o equipamento, visualizando-se os objetivos claros de: maior disponibilidade através do aumento da confiabilidade e manutenibilidade (MTBF máximo e MTTR mínimo), maximização da vida útil e minimização dos custos. E essa escolha é fundamental para que a empresa obtenha êxito na manutenção dos equipamentos.

 

Segundo a ABRAMAN, para que possamos determinar corretamente quais os tipos de manutenção são mais adequados para os equipamentos que serão mantidos, é importante a verificação de alguns fatores, como:

 

a) recomendações do fabricante;

b) segurança;

c) características do equipamento;

d) meio ambiente;

e) custos;

 

É importante a verificação de manuais do fabricante do equipamento para que possam ser observados aspectos relevantes para cada tipo de equipamento, como por exemplo: periodicidade de manutenção, procedimentos de correção de falhas, etc.

 

O aspecto segurança deve ser colocado em primeiro plano, para que não tenhamos acidentes fatais por conseqüência da quebra de um equipamento. Uma boa harmonia Homem – Máquina – Meio Ambiente deve sempre existir. Para que isso ocorra, aspectos legais devem sempre ser observados e seguidos à risca.

 

As características dos equipamentos não podem ser esquecidas, já que para a determinação da estratégia de manutenção, aspectos como tempo médio entre falhas, vida dos componentes, tempo médio do reparo, são muito importantes.

 

O fator econômico, também é determinante para a definição da estratégia de manutenção e deve ser analisado com muita frieza, uma vez que é determinante para o sucesso de qualquer empresa. Devem ser observados, neste caso, todos os custos relacionados com a parada do equipamento, como por exemplo: quanto vai custar para a empresa deixar de produzir por um determinado intervalo de tempo

para fazer manutenção em certo equipamento, ou quanto vai custar à quebra de um determinado equipamento que não parou para receber manutenção. Outro aspecto importante é quanto a empresa irá gastar com recursos humanos, ferramentas e peças para realizar uma determinada estratégia de manutenção.

 

Uma vez definidas as políticas de manutenção mais adequadas para cada equipamento, devem ser elaborados os planos de manutenção. Através dos Planos de Manutenção Preventiva são operacionalizadas as políticas de manutenção dos equipamentos, estabelecendo-se as freqüências e abrangências das intervenções bem como os parâmetros de monitoramento.

 

DO SISTEMA INFORMATIZADO DE MANUTENÇÃO

Segundo a ABRAMAN, um sistema de manutenção informatizado permite a interligação da manutenção com as demais áreas da empresa, tornando o gerenciamento de custos, materiais e pessoal mais ágil e seguro.

 

O fator primordial da informatização da manutenção é o gerenciamento dos equipamentos e instalações, visando possibilitar a formação de um banco de dados histórico dos equipamentos, o planejamento e programação de recursos para a manutenção, orientar atividades e estabelecer o panorama das condições dos equipamentos.

 

O uso de sistemas informatizados no gerenciamento da manutenção segundo a ABRAMAN, “é fundamental para a execução da política de manutenção, em razão do alto volume de informações manuseado pela equipe e do pequeno número de profissionais envolvidos”.

 

Desta forma podemos dizer que um sistema de manutenção informatizado possui um papel importante na evolução do processo de manutenção, dinamizando o mesmo, através do fluxo rápido das informações, sendo utilizado como ferramenta para o gerenciamento, além de formar um banco de dados, permitindo o uso de históricos na busca de informações para o planejamento e para o rastreamento de problemas que já ocorreram.

 

9 – DEFINICOES

 

9.1 - TPM – TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

 

O que e’ TPM – TOTAL  PRODUCTIVE  MAINTENANCE ?

 

O TPM vai bem alem de uma forma de se fazer manutenção. E’ muito mais uma Filosofia gerencial atuando na forma organizacional , no comportamento das pessoas e sobretudo no comprometimento , com a obtenção de resultados

 

“No início dos anos 70, nascia no Japão a Manutenção Produtiva Total  (TPM -Total Productive Maintenance) com o objetivo principal de aumentar a Produtividade , eliminar Desperdícios e reduzir Custos através da eliminação das Falhas por quebras de equipamentos de Missão Critica, reduzindo o tempo gasto para preparação dos equipamentos, mantendo a velocidade do maquinário, eliminando pequenas paradas e melhorando de forma concreta a qualidade final dos nossos produtos.” (Eng.TAKAGIMA - HONDA, 1990) fonte ABRAMAN.

 

Equipamento de Missão Critica e’ todo aquele maquinário  prioritário ao processo produtivo das Estações e que qualquer interrupção no seu funcionamento , causa grande impacto tanto nas operações financeiras da Cegas , quanto nas suas atividades operacionais dos seus clientes. Daí o porque da TPM - Manutenção Produtiva Total.

 

Portanto para aumentar a PRODUTIVIDADE dos equipamentos de missão critica a TPM recomenda , no caso da Manutenção Industrial o ataque as denominadas  3 GRANDES PERDAS a saber:

 

Perda 1 – Quebras – E’ a quantidade de produtos que a maquina deixa de produzir porque ela quebrou por

                                  falta de  Manutenção Preventiva ou Preditiva

 

Perda 2 – Pequenas Paradas (falta de energia , SetUp , greves , falta de pecas, etc) que geram perda de

                 produção

 

Perda 3 – Baixa Velocidade – E’ a quantidade de produtos que deixa de ser produzido por a maquina esta

                                                operando  em uma cadencia mais baixa do que a nominal especificada pelo

                                                fabricante em função de falta de Manutenção Preditiva (controle das variáveis 

                                                do processo (Vazão, Vibração ,Temperatura , Tensão, etc)

 

Esse aumento de Produtividade por sua vez culmina num aumento da Eficácia, da Eficiência, da Disponibilidade e sobretudo da Confiabilidade geral dos equipamentos de Missão Critica , indicadores de melhorias alcançadas através da aplicação dessa Ferramenta tanto na área de Manufatura como na área de Manutenção Industrial.

 

A Palavra "Manutenção Produtiva" significa que todo o time da Manutenção Industrial está comprometido com os ganhos de Produtividade onde a Perda-Zero e a Falha –Zero são a prioridade máxima.

 

A Palavra "Total" significa que toda a empresa está envolvida na cultura e nas atividades do TPM, desde a Gerência , Chefia , os Facilitadores até os operários , mecânicos e eletricistas.

 

Segundo a ABRAMAN – Associação Brasileira de Manutenção , a Manutenção Produtiva Total compreende um abrangente Conjunto de Atividades de Manutenção que visam melhorar não só performance mas também  a Produtividade dos equipamentos de Missão Critica de uma empresa seja ela Estatal ou Privada.

Esse conjunto de atividades são 11 a saber:

 

 

·         Equipamentos de Missão Critica

·         Alocação de Componentes

·         Engenharia de Manutenção

·         Utilização

·         Planejamento

·         Manutenção Autônoma                    => TPM

·         Manutenção Especifica

·         Manutenção Planejada                    

·         Manutenção Emergencial

·         Índices

·         Indicadores

 

A implantação de um programa TPM necessita do envolvimento de todos, não somente de alguns grupos de pessoas. Ela depende essencialmente da aceitação da direção da CEGAS – Companhia de Gás do Ceara, que por sua vez deve difundir seus conceitos e dar suporte para que o programa evolua positivamente.

 

Segundo o Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) o TPM visa  o seguinte:

 

1.. Criar uma cultura corporativa que persiga constantemente a melhoria da eficiência do sistema produtivo;

2.. Construir um sistema para prevenir qualquer tipo de perda para atingir o “zero-acidente, zero-defeito e

     zero-falha”  

     em todo ciclo de vida de um sistema de produção seja ele qual for (gás , alimentos , água , energia , etc)

3.. Abranger todos departamentos, incluindo Manutenção e Produção;

4.. Exigir envolvimento completo, desde a direção até o funcionário mais baixa;

5.. Atingir perda-zero ou  falha-zero através das atividades operacionais baseadas no uso inconteste dos

      modernos recursos da Tecnologia da Informação.

 

Esse projeto portanto refere-se a implantação , na CEGAS , da Manutenção Produtiva Total que e’ ...

             

         ...uma ferramenta eficaz na busca da  FALHA-ZERO (FZ ).

 

Portanto para se conseguir a FALHA-ZERO e’ imperioso que a equação abaixo seja cumprida

 

FZ = Manutenção Planejada + Manutenção Autônoma + Manutenção Especifica + Manutenção Preditiva.

 

9.2 - O que é FALHA?

 

A Falha de um equipamento é a situação na qual este se torna incapaz, total ou parcialmente, de desempenhar uma ou mais funções para qual foi projetado e construído.

 

As interrupções da função do equipamento também podem ser definidas como:

 

-          Mau funcionamento ou

-          Avarias e classificadas conforme mostrado a seguir :

 

1)      Avarias abruptas

      2)   Avarias por Deterioração

 

1) Avarias abruptas: Levam a parada do Equipamento e se dividem em 4 categorias

 

    a) Menores: menos de cinco minutos

    b) Gerais: de cinco a dez minutos

    c) De longa duração : mais de uma hora

    d) Fatais : mais de três horas de duração

       

2) Avarias por Deterioração: Inicialmente não levam à parada, mas ao longo do tempo comprometem a função do equipamento. Elas são classificadas por 2 tipos a saber:

 

a) por deterioração funcional

b) por deterioração da qualidade

 

A classificação de avarias por deterioração equivale ao conceito de falha potencial ou anomalia, no qual se considera que muitas das falhas não acontecem abruptamente. Pelo contrário elas se desenvolvem ao longo do tempo e apresentam dois períodos distintos: o período entre a condição normal até o primeiro sinal da falha e um segundo período que vai do surgimento do primeiro sinal até a perda total ou parcial da função do equipamento. Um exemplo desse conceito é o surgimento de uma trinca em um equipamento qualquer que inicialmente não afete seu funcionamento, mas que irá se propagar com o uso, levando a perda total ou parcial da função do referido equipamento.

 

O entendimento dos conceitos de Avarias Abruptas ou por Deterioração e do conceito de falha potencial ou anomalia é de grande importância no auxilio da definição das ações para detecção, correção e prevenção das avarias.

 

CAUSAS DAS FALHAS

 

As Causas das Falhas são diversas e podem se apresentar isolada ou simultaneamente. Essas causas podem ser agrupadas em 3 grandes categorias.

 

a) falta de resistência: proveniente de uma deficiência de projeto, especificação inadequada do material, deficiência 

    na  fabricação ou montagem;

 

b) uso inadequado: exposição do equipamento a esforços e condições de uso acima da resistência especificada em projeto;

 

c) manutenção inadequada: inadequação ou ausência de ações de manutenção para evitar a deterioração.

 

Com base nessas três categorias pode-se dizer que uma falha acontece porque o Esforço aplicado ao equipamento ultrapassa sua Resistência.

 

Considerando que tanto o Esforço como a Resistência, são variáveis e que podem, portanto, ser representadas por uma distribuição estatística normal, observa-se por meio da Figura 2.1, que se não houver uma sobreposição das distribuições de esforço e resistência, a falha não irá acontecer .

 

Resumindo, as falhas acontecem geralmente por fatores tais como: erros de fabricação, de montagem, de operação ou de manutenção, lubrificação ou refrigeração inadequada, sujeira, objetos estranhos, folgas, vazamentos, deformações, trincas, condições ambientais desfavoráveis, vibração, oscilação de pressão, de temperatura e de tensão, torque incorreto, oxidação, corrosão, obstrução de dutos e também por colisões.

 

TIPOS DE OCORRÊNCIA DAS FALHAS

 

Pelos conceitos da Engenharia de Confiabilidade, as freqüências de ocorrência das Falhas em um equipamento podem ser classificadas em :

 

-          Decrescente,

-          Constante ou Aleatória e

-          Crescente, e estão em geral associadas ao estágio do ciclo de vida do equipamento.

 

As falhas de freqüência Decrescente são associadas ao início da vida do equipamento e normalmente são causadas por problemas de projeto, de fabricação e de instalação ou erro na operação por falta de treinamento inicial.

 

Esse período de vida do equipamento em que as falhas são decrescentes e prematuras é denominado período de mortalidade infantil ou vida inicial.

 

Figura 2.1 – Relação entre Esforço e Resistência do equipamento

 

As falhas de freqüência Constante ou Aleatória são associadas ao que se costuma denominar vida normal ou fase de estabilidade do equipamento. Em geral a freqüência dessas falhas é menor quando comparada às falhas de freqüência crescente ou decrescente e estão associadas à aplicação de esforços acidentais, erros de manutenção e operação e que não tendem a variar à medida que o equipamento envelhece.

 

As falhas de freqüência Crescente são associadas ao período de instabilidade inerente ao fim da vida útil do equipamento onde o mesmo entra em degeneração por Fadiga e Desgaste.

 

A Figura 2.2, costumeiramente denominada Curva da Banheira devido a sua forma, mostra a combinação dos três períodos de freqüência das falhas.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ANÁLISE DAS FALHAS

Medidas como Limpeza e Inspeção dos equipamentos, Conhecimento e Obediência as condições de uso previstas em projeto, recuperação das degenerações, correções das deficiências provenientes do projeto ou fabricação e maior capacitação técnica dos usuários e mantenedores são ações básicas para a eliminação das Falhas e não podem ser negligenciadas.Porém tão importante quanto as ações para eliminação das falhas ocorridas, é o estudo detalhado de suas causas e a utilização dos resultados desse estudo como uma ferramenta poderosa para evitar sua reocorrência.

 

O ato de reunir-se no local da Falha para sua análise imediata é chamado pelos japoneses de Princípio dos Três Gens que significam :

 

      1 - ir ao local da ocorrência (Genba),

      2 - observar o equipamento e as evidencias (Genbutsu)

      3 - entender o fenômeno ou o problema (Genjitsu) ,

 

Nessa reunião para análise da causa raiz da falha, devem estar presentes a Manutenção, Engenharia, Produção e quaisquer outras pessoas que possam contribuir para a análise.

 

 

Para facilitar e sistematizar a investigação da causa raiz da falha, pode-se adotar uma lista de verificação conforme mostrado na Figura 2.3.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Outra maneira simples, rápida e eficaz de se avaliar com profundidade a Causa de uma falha é o Método dos Cinco Porquês como mostrado acima , criado por Taiichi Ohno e que tem servido como base para a prática e evolução do Sistema de Produção Toyota. Nesse método após a ocorrência da Falha, o pessoal de Manutenção em conjunto com Engenharia e com o usuário do equipamento, inicia uma série de questionamentos sobre o porque da falha ter ocorrido. Em geral até o quinto questionamento seqüencial efetuado pelo grupo, já se pode identificar a causa raiz da falha 

 

Uma vez analisadas as Causas das Falhas, seja pelos métodos aqui apresentados ou por quaisquer outros tidos como mais adequados pela Cegas, para que realmente as Falhas sejam erradicadas deve-se estabelecer um Plano de Ação que contenha as contramedidas para as causas das falhas, as justificativas para cada contramedida, os responsáveis e áreas, além da data prevista e os recursos necessários para a sua implementação.

 

A essa metodologia dá-se o nome de Plano de Ação 5W1H onde o W e H provém dos termos em inglês What, Why, Who, Where, When e How cujas traduções são respectivamente O que, Por que, Quem, Onde, Quando e Como

 

O QUE fazer

POR QUE fazer

QUEM vai fazer

ONDE fazer

QUANDO fazer e

COMO fazer

 

9.3 - MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS

Podemos definir a Manutenção como sendo:

 

1 - De mal necessário à uma parte integrante dos esforços estratégicos de produtividade das empresas.

2 - Da preocupação única com a disponibilidade do equipamento à priorização da efetividade do negócio por

     meio do  gerenciamento dos custos e à priorização da integridade das pessoas e do meio ambiente.

3 - Do simples atendimento a Produção à peça fundamental na garantia do atendimento ao cliente por meio

    da  melhoria da confiabilidade dos equipamentos e processos. Essas são algumas formas de como se via

    a  Manutenção e em alguns casos ainda se vê, e como se deve vê-la nos dias de hoje.

 

O que levou e segue levando muitas empresas à tentarem mudar seus paradigmas e a visão simplista sobre o papel da Manutenção?

 

Algumas causas podem ser facilmente apontadas como pó exemplo:

 

1) maiores exigências de qualidade e produtividade ditadas pelo mercado e por novas filosofias de gerenciamento da  Manufatura e da Qualidade;

 

2) crescente desenvolvimento de novas tecnologias, da automação e de complexidade dos equipamentos;

3) maior competitividade entre as empresas;

4) maior rigor na elaboração e aplicação de regulamentações sobre segurança dos trabalhadores e do meio ambiente.

Outra característica que ajuda a demonstrar a importância estratégica da Manutenção para as empresas e que pode influenciar na mudança de posicionamento em relação à Manutenção, está ligada ao montante que esse setor da atividade empresarial movimenta no Brasil e no mundo.

 

Segundo a Associação Brasileira de Manutenção, a ABRAMAN, esse valor aproxima-se dos US$ 35 bilhões por ano. Nos Estados Unidos, Japão e Alemanha os valores movimentados anualmente são respectivamente, US$ 300, US$175 e US$ 130 bilhões.

 

Essas cifras demonstram o potencial da Manutenção no que se refere à lucratividade das empresas .

 

Outro dado que reforça a importância e o impacto da Manutenção nas finanças das empresas é mostrado na Tabela 2.1 que aponta a relação entre os custos de manutenção e o faturamento anual das empresas no Brasil.

 

A média desses valores no período de 1995 a 2001 representa US$ 28 bilhões e equivale a 4,2% do Produto Interno Bruto (PIB) médio brasileiro do mesmo período (ABRAMAN).

 


 Ano        Custo total de Manutenção / Faturamento Bruto

 

2007                                  4,47%

1999                                  3,56%

1997                                  4,39%

1995                                  4,26%

 


Fonte: ABRAMAN,

 

 

Mas se a mudança de atitude com relação à Manutenção parece ser tão lógica lucrativa e necessária, por que diversas empresas ainda não conseguiram efetuar essa mudança?

 

Aspectos como recursos materiais e humanos escassos ou inadequados, deficiência ou ausência de uma cultura para análise e prevenção das constantes falhas dos equipamentos, procedimentos deficientes para registro e gerenciamento das atividades de manutenção, além da falta de padrões técnicos e de conduta, acabam contribuindo para que a Manutenção não tenha o reconhecimento de sua importância e um lugar de destaque na estratégia das empresas.

 

Somente o reconhecimento dessas causas e o empenho das lideranças em suprimí-las, irão permitir a mudança dos paradigmas e da situação em que se encontram as manutenções de muitas das empresas no Brasil.

 

9.4 - DEFINIÇÃO DO TERMO MANUTENÇÃO

Algumas definições podem ser apresentadas para o termo manutenção:

 

1)  “Ato ou efeito de manter” .

2)  “Os cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de motores e máquinas” .

3)  “Combinação de ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um  item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida”.

4)  “Forma pela qual as organizações tentam evitar as falhas, cuidando de suas instalações físicas” .

5)  “Fazer tudo que for preciso para assegurar que um equipamento continue a desempenhar as funções

      para as quais  foi projetado, em um nível de desempenho exigido”.

6) “Um conjunto de atividades com o objetivo de suprimir defeitos de qualidade produzidos pelas avarias e

      eliminar a necessidade de ajustes dos equipamentos” .

 

Com base nas definições apresentadas pode-se dizer então que Manutenção é o ato de estabelecer e gerenciar de forma contínua e sistemática as ações para eliminação de falhas já ocorridas e potencias dos equipamentos, assegurando durante toda sua vida útil, as características especificadas em projeto, além de garantir a saúde e segurança de seus usuários e a preservação do meio ambiente.

 

EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO

A necessidade de consertar ou reformar coisas sempre existiu, portanto é difícil definir de forma precisa quando surgiu de fato a atividade de manutenção. Sabe-se que historicamente na Europa em torno do século XVI, a fabricação dos primeiros relógios mecânicos fez surgir também os primeiros técnicos de montagem e reparação.

 

A Revolução Industrial e a Primeira Grande Guerra deram espaço a expansão das tarefas de manutenção emergenciais. Na Segunda Grande Guerra conceitos de disponibilidade e produtividade já eram mais explorados e levaram ao que chamamos de manutenção preventiva e posteriormente aos modernos tipos de manutenção que veremos mais adiante nesse Manual.

 

A evolução da Manutenção em um contexto mundial pode ser representada por três gerações descritas a seguir:

 

Seta à direita: 1 Geração (1930 – 1940)

-Conserto após a Falha
-Manutenção Corretiva

-Baixa Disponibilidade
-Baixa Produtividade
Seta à direita: 2 Geração (1940 – 1990)

-Monitoramento 
-Manutenção Planejada
-Manutenção Corretiva

-Media  Disponibilidade
-Media Produtividade
Seta à direita: 3 Geração  desde 1990

-Engenharia de Manutenção  -Manutenção Autônoma
-Manutenção Preditiva
-Manutenção por Eventos
-Alta Disponibilidade
Alta Produtividade
 

 


                                                                                                                                T P M

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

.. 1a geração (1930 a 1940): caracterizada pelo conserto após a falha ou manutenção corretiva emergencial;

 

.. 2a geração (1940 a 1990): caracterizada pela disponibilidade crescente e maior vida útil dos

   equipamentos, pelas  intervenções preventivas baseadas no tempo de uso após a última intervenção, pelo

   custo elevado de manutenção  quando comparado aos benefícios, pelos sistemas manuais de

   planejamento e registro das tarefas e ocorrências de manutenção e posteriormente pelo início do uso de

   computadores grandes e lentos para execução dessas tarefas;

 

.. 3a geração (Desde 1990): caracterizada pelo aumento significativo da disponibilidade e confiabilidade dos

   equipamentos, pela melhoria na relação entre o custo e o benefício da manutenção, pelas intervenções

   nos  equipamentos baseadas na análise da condição e no risco da falha, pela melhor qualidade dos

   produtos, pelo controle dos riscos para a segurança e saúde do trabalhador, pela preocupação com o

   meio ambiente, por computadores portáteis e rápidos com potentes softwares para intervenções e

   gerenciamento da manutenção, além do surgimento dos grupos de trabalho multidisciplinares.

 

 9.5 – Planejamento

 

O planejamento dos 3 tipos de Manutenção que compreende o TPM e’ a base não só para o nivelamento dos recursos mas também para o sucesso da implantação do TPM. Os tipos são:

 

·         Ciclos  

·         Horas

·         Eventos

 

O planejamento deve contemplar a determinação de QUANDO as manutenções ocorrerão, sempre a partir da ultima vez que o equipamento sofreu uma determinada intervenção e uma vez planejados, os Planos de Manutenção ficam se atualizando indefinidamente , de forma automática, após cada encerramento da OS.

 

 Segundo McKONE(1990), sem o planejamento o Time fica totalmente perdido numa imensidão de informações levando a uma total perda de controle da situação e como conseqüência o fracasso na implantação.

 

  9.6 – Manutenção Autônoma

 

Considerada como um dos principais alicerces do TPM , ela consiste na realização de atividades de Check-List diário e que envolvem somente os OPERADORES na manutenção de seus próprios equipamento e tem um caráter puramente DETECTIVO.

 

Ela se iniciada a partir da sétima etapa de implementação, a Manutenção Autônoma (MA) consiste nas atividades que envolvem os operadores na manutenção de seus próprios equipamentos, independentemente da interferência do departamento de manutenção.

 

A filosofia da MA consiste na quebra de barreiras entre as funções de Operação e Manutenção.

A expressão  “da minha máquina cuido eu” é a tônica da MA.

 

A capacitação e principalmente o convencimento dos operadores de que a saúde dos equipamentos depende diretamente deles é uma das chaves do sucesso da implementação da MA.

 

As sete etapas de implementação da MA mostradas abaixo das quais, as três primeiras podem ser consideradas críticas por influenciarem diretamente e de forma mais significativa, o nível de deterioração dos equipamentos

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Na eventualidade de detecção de Anomalias, o Operador se dirige ate um microcomputador mais próximo e abre uma SS – Solicitação de Serviço endereçada a GEMOP e registra a Anomalia detectada.

 

Segundo McKONE(1990),a Manutenção Autônoma pode ser definida considerando os 4 principais objetivos do TPM.

 

   1 -  fazer com que as equipes de Manutenção e Produção trabalhem em conjunto para estabilizar as condições e  parar a deterioração dos equipamentos.

 

   2 - com a divisão das responsabilidades pelas atividades diárias de manutenção, a Produção e a Manutenção se tornam capazes de melhorar a “saúde” dos equipamentos. Estas atividades do check-list  incluem:

Elipse:                     T P M
 

 


-          Limpeza Geral

-          Verificação e Calibração dos Dispositivos

-          Elipse: ManutençãoElipse: OperaçãoLubrificação.

   

 

 

 

 

 

 3 - o TPM foi pensado para ajudar os operadores a conhecer melhor o funcionamento de seus equipamentos, quais problemas podem ocorrer e porquê e como tais problemas podem ser previstos através de pré-detecção e do tratamento de condições anormais.

 

Essa atividade que visa a identificação das ANOMALIAS as quais comprometem a saúde total dos Equipamentos e como conseqüência a sua produtividade , essa identificação pode ser realizada , ainda segundo McHONE (1990), utilizando os 4 sentidos a saber:

 

-          VISAO

-          AUDICAO

-          PERCEPCAO

-          OLFATO

 

    Por exemplo:

Suponhamos que uma determinada equipe de Operadores esteja realizando o check-list em um Equipamento e de repente um dos operadores VE que esta ocorrendo um vazamento de óleo, ou ele OUVE um barulho estranho   vindo de uma das partes do equipamento ou PERCEBE que uma determinada maquina esta vibrando alem do normal ou ainda , ele SENTE um forte cheiro de queimado vindo de uma delas.

 

Quando essas Anomalias são identificadas , o OPERADOR deve se dirigir ate um microcomputador no Chão de Fabrica e, utilizando o sistema informatizado ,abre uma SS - Solicitação de Serviço e registra a Anomalia detectada para que a área de Manutenção proceda na resolução da Anomalia.

  

A resolução , pela GEMOP – Gerência de Operação e Manutenção , será feita da seguinte forma:

 

a)      Identifica no sistema informatizado , a SS – Solicitação de Serviço e a origem da Ocorrência e.....

 

b)      Identifica no sistema informatizado , o Plano de Manutenção daquele equipamento e verifica qual e a data mais próxima e registra a Anomalia para que na execução da preventiva, aquela anomalia seja sanada ou...

 

c)      Caso a data mais próxima esteja ainda muito longe, abre-se então, utilizando o sistema informatizdo, uma Ordem de Serviço Corretiva Programada Emergencial para corrigir a Anomalia

 

  4- o TPM promove o envolvimento dos operadores através de sua preparação para atuar como parceiros do pessoal  de manutenção e engenharia na melhoria da performance geral e confiabilidade dos equipamentos.

 

A Manutenção Autônoma tem , então, como principal objetivo o aumento da DISPONIBILIDADE operacional dos equipamentos através da preparação e envolvimento do pessoal de operação. A palavra autônoma indica exatamente o fato de os operadores terem autoridade e conhecimento suficientes para executarem intervenções antes só realizadas pelo pessoal especializado.

 

Com o incremento de pequenas tarefas no dia-a-dia dos operadores, estes tem sua função mais valorizada e os técnicos de manutenção tem mais tempo disponível para desenvolver e estudar formas de melhorar os equipamentos e facilitar sua intervenção. Isto torna o sistema um ciclo virtuoso de melhoria contínua e conseqüente redução das perdas relacionadas a quebras, falhas, perda de velocidade e qualidade.

 

As rotinas de manutenção autônoma, devem ser realizadas DIARIAMENTE , na medida do possível com o Equipamento EM FUNCIONAMENTO e compreendem apenas 1 rotina a saber:

 

 Check - List : são ações Preventivas e que se baseiam nas atividades abaixo:

 

        a) Limpezas Leves

        b) Pequenas lubrificações de acordo com determinação do fabricante com a máquina operando.

        c) Identificação de Anomalias

 

O jargão da Manutenção Autônoma é “Do meu equipamento cuido eu.......(NAKAJIMA, 1990)”

 

9.7 – Manutenção Preditiva  (Variáveis do Processo)

 

A Manutenção Preditiva possui ações de INSPECAO que consiste em controlar e avaliar certas variáveis do processo de modo a ANTECIPAR a identificação de um futuro problema e que pode ocasionar a PARADA do equipamento.

 

Assim através da analise da Vazão , Vibração ou Temperatura podem-se detectar com o auxilio de sensores ou outro dispositivo uma eventual avaria do equipamento causando a sua parada.

 

O sistema informatizado, vai funcionar integrado com o sistema de monitoramento supervisorio em uso na Cegas, onde na medida que este ultimo efetuar o Monitoramento on line das variáveis do processo (Vazão , Pressão , Temperatura e Vibração) nas Unidades o primeiro ira efetuar todo o Controle e Avaliação das medições realizadas , utilizando 2 importantes recursos

     

        1 – Índices de Capabilidade Cp e CpK

        2 – Gráfico de Controle

 

Índices de Capabilidade (Cp e Cpk) e a Analise de Tendência , servem para identificar as Variações , as Causas e os Motivos das Causas  para que através da utilização de conceitos de PDCA ações corretivas e preventivas necessárias possam ser tomadas , por parte da GEMOP – Gerência de Operação e Manutenção , com o máximo grau de antecipação possível para evitar a PARADA do equipamento.

 

Os índices de Capabilidade avaliam se um processo gera produto (somente Água ) que atenda as especificações de engenharia. Irão Controlar a estabilidade do processo através da distancia entre a Tolerância da Engenharia ,mais comumente chamada de Tolerância natural e a Dispersão do processo mais comumente chamada de extrapolação dos desvios padrões e a Analise de Tendência irão Avaliar a estabilidade do processo de modo a prever se o mesmo esta’ ou não ou se poderá ficar FORA DE CONTROLE. 

 

A responsabilidade pela realização dessa Medição NÃO e’ da área de Manutenção e SIM da área de Operação.

 

9.7.1 –Objetivos do CAP  - Controle e Avaliação do Processo

 

O CAP – Controle de Avaliação do Processo tem como objetivo Controlar e Avaliar as variáveis do processo aqui denominadas como Vazão , Pressão, Temperatura e Vibração dos equipamentos de Missão Critica através de Índices de Capabilidade de forma a manter a ESTABILIDADE do processo  através da Indicadores e Índices de Capabilidade que identificam eventuais Anomalias que podem comprometer os níveis de qualidade na produção de Água.

 

9.7.1.1 – Definição do CAP

 

O CAP -  Controle e Avaliação do Processo baseia-se no controle estatístico que é uma das técnicas estatísticas mais amplamente difundida e implementada nas organizações que adotaram o gerenciamento da qualidade como estratégia de gestão. Configura uma ferramenta sem igual , para manter a estabilidade dos processos em geral e permitir o auto-controle dos mesmos num estágio de alta performance.

O sistema informatizado deve incorporar toda essa tecnologia.

 

Nos conceitos do TQC – Total Quality Control e nos padrões ISO que utilizam Índices e Indicadores para a verificação e a analise da Capabilidade do processo de qualquer produto (Água , Gás ,Eletricidade , dentre outros). O processo em questão será o de Produção de GAS e as Variáveis desse processo que serão monitoradas e controladas , serão 4 a saber: 

        

·         PRESSAO

·         VAZAO

·         TEMPERATURA

·         VIBRACAO

 

O Itens de Controle dessas variáveis serão os seguintes:

 

                                          Item de Controle

·         PRESSAO                    = Kgf / Cm2

·         VAZAO                         = M3 ou Pulso

·         TEMPERATURA         = Graus Celsius

 

A metodologia de Controle e Avaliação para essas 3 variáveis leva em conta 2 Índices que por sua vez terão 2 Indicadores os quais veremos mais adiante

 

 

Os Índices , aqui chamando de Índices de Capabilidade , tem por objetivo avaliar se um processo esta gerando Produtos (Água) que atendam as especificações da Engenharia. Uma grande variedade de Índices de capabilidade pode ser encontrada porem 2 são os mais frequentemente utilizados a saber:

 

·         Cp

·         CpK

 

O primeiro e’ definido como sendo a razão entre a Tolerância de Engenharia e a Dispersão do Processo e pode ser entendido conforme abaixo:

                                                                     LSC – LIC

                                                       Cp =      ___________

                                                                             6 s

onde :

         LSC  e’ o Limite Superior de Controle

         LIC   e’  o Limite Inferior de Controle

s        e’  o Desvio Padrão

 

A Tolerância da Engenharia nada mais e’ distancia entre o LSC e o LIC

A Dispersão do Processo são as extrapolações dos Desvios Padrões em relação a Tolerância de Engenharia.

 

Em outras palavras o Cp (capacidade potencial) pode ser também entendido como o universo em que uma determinada Variável pode permanecer e ser considerada como estando SOB CONTROLE.

 

O Índice Cp compara a Tolerância da especificação do Produto com Variação do processo , também chamada como tolerância Natural. Intrinsecamente, este Índice admite que a Media do processo pode ser facilmente ajustada e, portanto, somente a Tolerância de Engenharia e’ comparada com a Dispersão Total

 

O outro Índice CpK e’ definido como sendo o Balizador ou seja ele avalia a Variabilidade total permitida com a Variação do processo. Verifica também , a posição do processo em relação aos LSC e LIC da especificação e pode ser entendido como abaixo:

 


                                                                           (åm) - LIC , LSC – (åm )

                                                   CpK = min  

                                                                               3 s            3 s

 

onde å m  e’ a somatória da Media Ponderada das medições no período as quais serão processadas pelo Sistema informatizado.

 

A avaliação da capabilidade do processo costuma ser feita mediante a comparação dos resultados do Índices de Capabilidade com os Valores mínimos estipulados ou fixados pelos próprios Usuários.

 

Com o lançamento dos requisitos da QS-9000 foi estabelecido o critério CpK > 1,67 para a decisão preliminar do processo para características CRITICAS.

 

Este valor e’ superior ao estabelecido em outras metodologias tal como em ASQC – American Society for Quality Control que adota Cpk > 1,33 e que é um dos mais utilizados. Com dissemos anteriormente , a GEMOP– Gerência de Manutenção e Operação , em função do tipo de produto e ambiente, devera definir os valores para efeito de Monitoramento e Controle das variáveis dos seus processos.

 

Quanto aos Indicadores que irão possibilitar Ações Corretivas , adotaremos os seguintes:

 

·         Gráfico de Controle

·         Analise de Tendência

·         Analise de Pareto

 

O Gráfico de Controle é um gráfico de mostrar , dentro de um período (Diário ou  Mensal) as medias ponderadas das medições e as compara com o LMC de modo a visualizar eventuais ANOMALIAS.

A Analise de Tendência é um gráfico que demonstra se uma determinada Variável poderá ficar FORA DE CONTROLE em função de alguma anomalia no processo caso Ações Corretivas não sejam tomadas o quanto antes .

 

A Analise de Tendência permite adotar as Ações necessárias com o máximo grau de antecipação possível. As Ações necessárias , que ora proporemos, será a adoção de PDCA (P-plan  D-do  C-check  A-act ) para as Variáveis que mais ocorrências apresentaram em um determinado horizonte de tempo.

 

O PDCA e' um conjunto de ações de melhoria continua que devem ser aplicadas somente nas Maquinas que mais Intervenções apresentaram em um determinado período     Plan --> Do --> Check--> Act -->

 

PLAN (planejar) o time seleciona as Maquinas que mais apresentaram intervenções e portanto necessitam de Atenção. Após a avaliação adequada, inclusive com relação a sua viabilidade financeira e' desenvolvido um Check-List com medidas claras para a obtenção da melhoria previstas no TPM.

 

Esse Check-List deve ser feito nos Componentes da maquina e contem basicamente as seguintes serviços:

 

-          Auscultar Ruídos

-          Calibrar 

-          Limpar 

-          Sentir Temperatura 

-          Enxergar  , Ouvir , Sentir e Perceber Anomalias 

 

DO (fazer) o time implementa o Check-List Diário com a maquina em FUNCIONAMENTO e acompanha as inspeções e o seu progresso

 

CHECK (verificar) o time analisa os dados obtidos na execução do Check-List e reavalia o Plano para saber se a melhoria foi alcançada ou seja a Maquina não apresentou + Problemas

 

ACT (agir) caso tenha obtido sucesso, o novo processo e' documentado e se transforma em um novo Padrão a ser seguido para todas as Maquinas daquele Grupo

 

A relação dos Check-List será de responsabilidade do Time de TPM cada Unidade.

 

MANUTENÇÃO PREDITIVA

 

A avaliação dos sinais vitais do equipamento antes de uma intervenção, é o conceito básico da política de manutenção preditiva

 

Diferentemente da Preventiva que se baseia no tempo de vida estimado do componente, a Preditiva baseia-se na análise de suas condições, permitindo a operação ininterrupta do equipamento durante o maior tempo possível, antes de uma intervenção corretiva programada , além de otimizar os custos relativos a uma troca prematura caracterizada pela Preventiva.

 

A Preditiva, evitando o que se pode chamar de tendência a uma super manutenção, também auxilia na redução do volume de trabalho da Preventiva e na melhoria da qualidade do produto , como por exemplo, a melhoria na rugosidade superficial.

 

Técnicas de inspeção mais sofisticadas que as utilizadas na Preventiva, caracterizam a política de manutenção preditiva.

 

Problemas como Desgastes e Contaminações, podem ser detectados por meio de uma análise físico-química dos lubrificantes em uso no equipamento, análise essa que leva o nome de Ferrografia.

 

 Atritos excessivos, falhas de isolamento e mau contato podem ser detectados pela Termografia, que analisa o espectro de temperatura das partes do equipamento. Alterações de densidade e de espessura podem ser detectadas por ultra-sonografia. Outras técnicas como a fluorescência para detecção de trincas, a análise de vibração e o alinhamento a laser completam o arsenal da Manutenção Preditiva (ANTUNES, 2001, p.2 e MIRSHAWKA, 1991, p.161-168).

 

9.8 – Manutenção Planejada (Ciclos e Horas)

 

A Manutenção Planejada e’ considerada a parte mais significativa do percentual das atividades da Manutenção Industrial.

 

Considerada como o coração da manutenção, se caracteriza pela realização de atividades PERIODICAS tais como:

 

·         Determinação da MANEIRA que as inspeções devem ser realizadas por Ciclo ou Horas

·         Determinação de QUAIS materiais devem ser utilizados

·         Determinação de que TIPO de mão de obra utilizar

·         Inspeções para a realização de serviços de acordo com o manual do fabricante

·         Trocas de Componentes e Sub Componentes com vida útil vencida

 

Essas atividades devem ser realizadas de forma programada e de preferencia ANTES da quebra de componentes.

 

O pilar Manutenção Planejada tem , como principal objetivo o aumento da CONFIABILIDADE dos equipamentos através do planejamento e execução dos PMP’s - Planos de Manutenção Preventiva , tanto por Ciclo como por Hora , onde a preparação e envolvimento do pessoal de operação também e’ de fundamental importância. Significa também dizer que a equipe teem autoridade , materiais e conhecimento suficientes para executarem intervenções planejadas.

 

CONFIABILIDADE define-se como sendo um conjunto de procedimentos que visam manter a máquina em funcionamento, executando rotinas que previnem (evitam) paradas imprevistas e sobretudo que evite que o equipamento trabalhe sob FADIGA ocasionando a quebra  antecipada de seus componentes e sub componentes comprometendo a sua Vida Útil.

 

As rotinas de manutenção planejada, se aplica por Ciclo ou por Horas e com as seguintes definições:

 

 A - CICLO (semanal, quinzenal , mensal , bimensal, trimestral, quadrimestral , semestral , octomensal, anual .etc)

 B - HORAS (1000, 2000 , 3000, 4000, 5000, 6000 , 8000 , 9000 e 10000 hs)

 

 e compreendem os seguintes critérios:

 

·         O QUE fazer

·         ONDE  fazer

·         QUANDO fazer

·         COMO fazer

·         QUAIS materiais e mão de obra utilizar nessas inspeções

 

O QUE , determina que somente os equipamentos de Missão Critica devem ser inspecionados ou em outras palavras aqueles cuja prioridade de manutenção seja EMERGENCIA ou URGENCIA ou DESEJAVEL

 

      EMERGENCIA - Equipamento PRIORITARIO ao processo produtivo, podendo causar interrupções em outros  equipamentos. A manutenção preventiva deve ser rigorosamente cumprida  tão logo seja detectada pelo Sistema Informatizado.

 

     URGENCIA  - Equipamento SECUNDARIO ao processo Produtivo. A manutenção preventiva deve ser feita em no máximo 24 horas após ter sido detectada pelo sistema informatizado

 

     DESEJAVEL - Equipamento TERCIARIO ao processo Produtivo. A manutenção preventiva deve ser feita em no  máximo 48 horas após ter sido detectada pelo sistema informatizado

 

ONDE , determina qual o componente ou sub componente deve ser inspecionado na manutenção preventiva

 

QUANDO , determina , a partir a ultima manutenção, em que data as Inspeções ocorrerão e portanto materiais devem também ser planejados para a sua substituição.

 

COMO , descreve de forma detalhada o “modus operandi” de como os serviços devem ser executados de forma a garantir a total Eficiência e Segurança nas inspeções a serem realizadas , conforme exigência da ISO 9000.

 

QUAIS materiais utilizar , significa que os materiais a serem utilizados nos Planos de Manutenção devem ser planejados com bastante antecedência , de modo a EVITAR que a maquina fique parada por falta de pecas. Portanto na manutenção planejada o conceito de MRP – Materials Resourse Planning para efetuar o planejamento das necessidades de Materiais ,tecnologia essa também já deve estar incorporada ao sistema informatizado de Manutenção.

 

As rotinas de manutenção planejada , devem ser realizadas com o Equipamento PARADO e compreendem:

 

a) Verificação dos ALERTAS (Planos vencidos, vencendo Hoje, ou vencendo daqui a x dias)

b) Execução dos serviços catalogados na Engenharia de Manutenção obedecendo as instruções existentes no Manual do Fabricante.

c) Ajuste ou troca de componentes ou sub-componentes em períodos pré-determinados.

d) Revisão de garantia , isto é, o exame dos componentes antes do término de suas garantias

e) Emissão de relatórios de acompanhamento e controle

Os equipamentos que tiverem outras prioridades de Manutenção não serão considerados como equipamento de Missão Critica e portanto não serão inseridas no controle de TPM

 

MANUTENÇÃO PREVENTIVA e MANUTENCAO CORRETIVA EMERGENCIAL

A Manutenção Preventiva juntamente com a Corretiva Emergencial representam a parte mais significativa do percentual das atividades de manutenção das empresas no Brasil .

 

Considerada o coração da manutenção, a Preventiva se caracteriza por atividades periódicas como limpeza, lubrificação, inspeções simples, recuperação ou troca de componentes, executadas de forma programada antes da quebra do equipamento.

 

Na política preventiva as trocas de componentes com prazo fixo, ou seja, baseadas no tempo de uso ou número de ciclos do equipamento, acontecem quando a inspeção é dificultosa ou mais onerosa.Mesmo sendo bastante praticada, a troca de um componente baseada no tempo também pode acarretar desperdícios pela substituição prematura, caso a freqüência de troca não coincida com o fim de vida do componente, o que não é raro de acontecer .

 

Para se definir o momento da troca de um componente com base na política preventiva, pode-se utilizar o histórico do equipamento ou de similares, a experiência da equipe ou orientações do fabricante que vão assegurar inclusive o direito à garantia do equipamento.

 

De uma forma mais técnica, esse período de troca pode ser definido pelo tempo médio entre falhas do componente , representado usualmente pela sigla MTBF (Mean Time Between Failures). Definir esse tempo de troca, mesmo que de maneira mais técnica é como um jogo de probabilidades, onde de certa forma se aposta na previsão da vida útil do componente.

 

9.9 – Manutenção Especifica (Eventos)

 

Quando falamos em Manutenção Especifica , estamos falando em uma manutenção programada por tipo de Evento.

 

As rotinas da Manutenção Especifica, devem ser realizadas com o Equipamento PARADO e compreendem os seguintes eventos:

 

·         Programação em Qtd de dias específicos ( a cada xx dias de uso do equipamento)

·         Programação por acumulo especifico de produção ( a cada xx M3 ou pecas)

·         Programação por acumulo especifico de Horas trabalhadas ( a cada xx horas)

 

9.10 – Manutenção Corretiva Emergencial

 

Quando falamos em Manutenção Corretiva Emergencial , como o próprio nome esta dizendo, trata-se de uma EMERGENCIA.

 

As rotinas da Manutenção Corretiva Emergencial , alem da CORRECAO da Falha, através da utilização dos seguintes métodos a saber::

 

·         5W1H

·         5 PORQUES

 

10 – PREMISSAS

Para a Implantação do TPM ,  mais especificamente os módulos de Manutenção Autônoma , Planejada , Especifica  e Utilização , partiremos da suposição de que a Cegas possua o que segue:: 

 

·         Software de Manutenção Industrial baseado em TPM

·         Prévio conhecimento de PCM – Planejamento e Controle de Manutenção

 

11 – FERRAMENTA DE TECNOLOGIA A SER UTILIZADA

Para a obtenção dos índices de Produtividade e Qualidade esperados,o desenvolvimento desse projeto devera será utilizado qualquer software de apoio a Manutenção Industrial baseado e TPM

           

    

12 - PROCEDIMENTOS  

E anexo estão todos os procedimentos referente ao Controle da Manutenção Industrial da Cegas

 

Sem mais para o momento coloco-me ao seu inteiro dispor para os esclarecimentos que se fizerem

Necessários

 

 

              Atenciosamente

 

Astrogildo de Souza Oliveira Msc , ITIL , PMP

        Gerente de Tecnologia e Projetos – Cra 5332

 

 

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                                                                                                                                                                                             “o meu DEUS esta no controle”